鋁型（xíng）材品種規格豐富多樣，所以在擠（jǐ）壓生（shēng）產過（guò）程中（zhōng）必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題（tí），這（zhè）已經成為了當前鋁型（xíng）材擠壓生產過程中（zhōng）一項艱巨任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質（zhì）量的主要因素，然後提出提升鋁型材擠壓生產效率的有效（xiào）實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統經驗設（shè）計與試模（mó）返修傳統（tǒng）生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓生產是非常重（chóng）視提高模具設計加工成功率（lǜ）與擠壓成品率的，就當（dāng）前的鋁合金半成品生產而言，需要合理運（yùn）用擠壓成型工藝，這（zhè）其中（zhōng）就直接關（guān）乎擠壓（yā）模具的優（yōu）劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的產量與（yǔ）質量，因此有效提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之急。

一、影響鋁型材產品成品產量與質量的主要因素分析鋁型（xíng）材產品成品產量與質量受多方麵（miàn）生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產中需要選（xuǎn）擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量要求就相對較高，因為它直接（jiē）影響到了產品生產的產量與質量。比如說要選擇細化、合金化、晶粒化、均質化水平都相對（duì）較高的鋁棒，如此可（kě）在（zài）生產過程中減少模具損（sǔn）耗，有效提高生產時間，再通過提升擠壓速度來實現對鋁型材（cái）生產的大（dà）量化。

鋁型材擠壓生產是需要先進裝備（bèi）的，這其中就包括了模具。要科學（xué）合（hé）理設計模具，通過氮化處理來提升模具整體硬度與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非功效時間。在（zài）該過程中，要提高產品質量以降低廢品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

合理化的溫（wēn）度控製對提高鋁型材中擠壓品質也有輔助作用。考慮到鋁型材擠壓生產過程（chéng）中並沒有預訂設置停（tíng）機時間，因此其生產大（dà）產量完（wán）全取決於擠壓速（sù）度本（běn）身。而擠壓速度是受到多個因素影響（xiǎng）的，這其中會產生動態變化的因素就是溫度，根據溫度的不同，鋁型材擠壓的受控程度也有（yǒu）所不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁型材金屬與模壁之間會（huì）產生摩擦，一般來說當鋁合金溫度（dù）上升到 40~65℃左右時，型（xíng）材的出口溫度就會快速上升，但在（zài）擠壓生產中需要將其出口溫度控製在540℃範圍內，否則就（jiù）會出現材（cái）料表麵質量嚴重下降，模痕明顯加重，甚（shèn）至出現微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題。

除上述因素以外，像擠壓機的擠壓力也是關鍵，如果擠壓力不足，則可能會出現塞模問題。此時必（bì）須要嚐（cháng）試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度），避免材料出口溫（wēn）度過高。在（zài）生產實踐中發現，錠（dìng）坯溫度（dù）一般要控製在 430℃左（zuǒ）右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節奏上，以6063合金鋁型材為例，它的出模溫度一般控製在 500℃以內，如果是 6061 鋁合（hé）金型鋼的出模溫度一般要控製在525℃以（yǐ）內，通常情況下出模溫度的大小變化會直接影響到鋁型材擠壓（yā）成品的（de）產量以及質量。