鋁型材品種規格豐富多樣，所（suǒ）以在擠壓生產（chǎn）過程中（zhōng）必然會麵臨材（cái）料流動狀況複雜、擠壓模（mó）具承（chéng）受載荷狀況惡劣等等問題，這已經成為了當前鋁（lǚ）型材擠壓生（shēng）產過程中一項艱巨任務。本文中首先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主（zhǔ）要因素，然後提出提升鋁型材擠壓生產（chǎn）效率（lǜ）的有（yǒu）效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統經驗設計與試模返修傳統生（shēng）產模式顯然已經無（wú）法滿（mǎn）足現代化生產與（yǔ）經濟發展（zhǎn）需求。而現代（dài）鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具設計加工成功率與擠壓（yā）成品率的，就當前的鋁合金半成品生產而言，需要合理運用擠壓成型工藝，這其中就（jiù）直接關（guān）乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠（jǐ）壓成品的產量與質量，因此有效（xiào）提（tí）升鋁型材擠壓生（shēng）產效率是企業發展當務之急。影響鋁型材產品成品產（chǎn）量與質量的主要因素分析鋁型（xíng）材產品成品（pǐn）產（chǎn）量與質量受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產中需要選擇質量較高的（de）鋁型材，例如（rú）其對鋁棒的質量要求就相對較（jiào）高，因為它（tā）直（zhí）接影響（xiǎng）到了產品生產的產量與質量。比如說要選（xuǎn）擇細化、合金化、晶粒化、均質化（huà）水平都相對較（jiào）高的鋁棒，如此可在生產過程（chéng）中減少模具損耗，有效提高生產時間，再通過提升擠壓速度來實現（xiàn）對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要先進裝備的，這其中就包括了模具。要科學合理設計模具（jù），通過氮化處理來提升（shēng）模具（jù）整體硬度與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非功效時間（jiān）。在該過程中，要提高產品質量以降低廢（fèi）品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

由於鋁型材斷麵十分複（fù）雜，尤其是對於某些（xiē）超（chāo）高精度的薄壁空心鋁型材與多孔空心壁板鋁型材來說，要（yào）采（cǎi）用到特殊的擠壓模具結構。具（jù）體來講就是在一塊模子上設置多個異形孔腔，分析（xī）其不同截麵厚（hòu）度的急劇（jù）變化。同時考慮到鋁（lǚ）型材斷麵的尺（chǐ）寸相當複雜，圓弧拐角頗多，所以（yǐ）它也為模具加工和熱處理帶來諸多麻（má）煩。

為了有效提高模具品質與使用壽命，還需要選擇合理的材料進行優化設計，同時采用熱處理（lǐ）工藝與表麵強化處理（lǐ）工藝方法，以爭取獲得（dé）相對適中的模具（jù）硬度與高表麵品質。這一方法（fǎ）策略針對某些（xiē）形狀特（tè）別的難擠壓（yā）成型製（zhì）品與特殊結構模具而言是非常重要的。