擠（jǐ）壓鋁型材的表麵缺陷產生（shēng）的原因及消除（chú）方法（fǎ）如下（xià）：

一、成層

（1）產生原因：

主要原因是鑄錠表麵沾有油汙、塵土，或擠壓（yā）筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性（xìng）區周圍髒汙金屬的堆集。

擠壓（yā）時（shí）沿著（zhe）彈性（xìng）區滑動麵被卷入製品的周圍而（ér）形成（chéng），一般多（duō）出現在製品的尾端，嚴重時也可能出現在製品的中端，甚至前端。

還有模孔排列不合理，距擠壓筒內壁太近以及擠壓筒、擠壓墊磨損過大或變形等（děng）也可（kě）能產生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表（biǎo）麵的清潔度。降低積壓筒和模具（jù）表麵粗糙度，及時更換（huàn）嚴重磨損超（chāo）差（chà）的擠壓筒和擠壓墊。

2、改進模（mó）具設（shè）計，模孔位置（zhì）盡可能離擠壓筒邊緣遠一點。

3、減小擠壓墊直徑與擠壓筒內徑差，減少擠壓筒內襯中殘留的髒汙金屬。

4、保持擠壓筒內襯完好，或用墊片及（jí）時清理內襯。剪切殘料後，應清理幹淨，不得沾潤滑（huá）油。

二、氣泡或起皮

（1）產（chǎn）生（shēng）原因：

產生原因是鑄錠內部組織有疏鬆、氣孔、內裂等缺陷，或填充階段擠壓（yā）速度太快，排氣不好，將空氣卷入金屬製品中所造成。

產生氣泡或起皮的生產方麵的原因有：

1、擠壓筒、擠壓墊磨損超（chāo）差；擠壓筒和擠壓墊（diàn）太髒，沾有油汙、水分、石墨等；

2、鑄錠表麵鏟槽太（tài）多、過深；或鑄錠表麵有（yǒu）氣孔、砂眼，組織疏鬆、油汙，鑄錠的氫含量較高等（děng）；

3、更換合金時筒內未清理幹淨；擠壓筒溫度（dù）和擠壓（yā）鑄錠溫度過高（gāo）；鑄錠尺寸超過允許負偏差；

4、鑄錠過（guò）長，填充太快，鑄錠溫度不均；模孔設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法：

1、提高精煉（liàn）除氣、鑄造的水平，防（fáng）止鑄錠產生氣孔、疏鬆、裂紋等缺（quē）陷；合理（lǐ）設計擠壓筒和擠（jǐ）壓墊片的配合尺寸（cùn）；

2、經常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒出現犬肚要及時修理或更（gèng）換磨損（sǔn）超差的擠壓筒（tǒng）內襯；

3、擠壓墊不能超差；更換台金時應徹底清筒（tǒng）；減慢擠壓填充階段的速度；

4、工具、鑄錠表麵保持清潔、光滑和幹燥，減少對擠壓墊和模具的（de）潤滑；嚴格操作（zuò），正確剪切殘料和完全排氣；

5、采用（yòng）鑄錠梯度（dù）加熱法，使鑄（zhù）錠頭部溫度高，尾部溫度（dù）低，填充時頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出；

6、經常（cháng）檢（jiǎn）查設備和儀器，防止溫度過高、速度過快；合理設（shè）計、製造工模（mó）具，導流孔（kǒng）和分流孔設計為1°～3°內斜度。

三、擠壓裂紋

（1）產（chǎn）生原因：

裂紋的產生與金屬在擠壓過程中的受力與流動情況有關，以表麵周期性裂（liè）紋為例，模子形狀的約束（shù）和接（jiē）觸摩擦的作用使坯料表麵的流動受到了阻礙，製品中心部位的流速大於（yú）外層金屬流速，從而使外層（céng）金屬受（shòu）到了附加拉應力作用，中心受到了附加壓應力作用，附加應力的產生改變了（le）變（biàn）形區內的基本應力狀態，使表麵層軸向工作應力(基本應力與（yǔ）附（fù）加應力的疊加)有可能成為拉應力，當這種拉應力達到金屬的實際（jì）斷裂強度極限時，在表麵（miàn）就會出（chū）現向內擴展的裂紋，其形狀與金（jīn）屬通過變形區域的速度有關（guān）。

（2）消除方法（fǎ）

1、確（què）保（bǎo）合金成分符合規定要求，提高（gāo）鑄錠品質，盡可（kě）能減少鑄錠（dìng）中會引起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中盡（jìn）量減少鈉含量。

2、嚴格（gé）執行各項（xiàng）加熱（rè）和擠壓規範，根據（jù）製品的台金和特點，合理（lǐ）地控製擠壓溫度和速度。

3、改進模具設計，適當增大模（mó）子定徑帶長度和斷麵棱角部分適當增加圓（yuán）角半徑，特別是模橋、焊台室和棱角半徑等（děng）處的（de）設計要合理。

4、提高鑄錠（dìng）的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在條件允許時采用潤滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方法（fǎ）來減少不均勻變形。經常巡（xún）回檢（jiǎn）測儀表和設備，以保證正常運行。

四、橘子皮

（1）產生（shēng）原因（yīn）：

產（chǎn）生的主要原因是製品內部組織晶粒粗大。一般晶粒越粗大（dà）越（yuè）明顯，特別是伸長率較大時，更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止（zhǐ）橘子皮缺陷的產生（shēng），主要是選（xuǎn）擇適當的（de）擠壓溫度（dù）和擠壓速度，控製伸長率。改善鑄錠的（de）內部組織，防止粗大晶粒。

五、黑斑

（1）產生原（yuán）因：

主要原因是型材厚壁（bì）部分與（yǔ）耐熱氈（zhān）(或石墨（mò）條)接觸處冷卻速度小很多，固（gù）溶濃度顯著比其他地方小，因此內部組織不同而表現在外觀上顯示出發暗的顏色。

（2）消除方法：

方（fāng）法主要是出料台要加（jiā）強冷卻，到滑出台和冷床上時不能停止在一個地方，讓製品在不同位置與耐熱氈（zhān）接觸，改善不均勻冷卻條件。

六、組織條紋（wén）

（1）產生原因：

由於（yú）擠壓（yā）件（jiàn）的組織及成分的不均，製品出現擠壓方向的帶狀紋（wén）。一般多出現在壁厚變化（huà）部位。

通過（guò）腐蝕或陽極氧化處理（lǐ）可以判明。當改變腐蝕溫度（dù）時，帶狀紋有（yǒu）時可能消失（shī）或者（zhě）寬（kuān）度和（hé）形狀發生（shēng）變化。

產生（shēng）原因是由於鑄錠的宏觀或微（wēi）觀（guān）組織不均勻，鑄錠的（de）均勻化（huà）處理不充分或（huò）擠壓（yā）製品加工的加熱製度不正確所造（zào）成。

（2）消（xiāo）除方法：

1、鑄錠要進行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒（lì）的鑄錠。

2、進行模具改（gǎi）進，選擇適當的導流腔形狀（zhuàng），修整導流（liú）腔或模具定徑帶。

七、縱向焊合線

（1）產生原因：

主要是由金屬在擠壓模具內，金屬流的焊合部分與其他部分的（de）組織差別所造成。

或者是擠壓時，模具焊合腔內鋁的供給量不足所造成。

（2）消除方（fāng）法：

1、改進分流組合模的橋部結（jié）構和焊合腔的設計。如調（diào）整分流比(分流孔的麵積和擠壓製品麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的（de）擠壓比（bǐ），注意擠（jǐ）壓溫度（dù）和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表麵帶有（yǒu）油汙的鑄鏈，避免焊合處混（hún）入潤滑劑和異物。

4、擠（jǐ）壓簡（jiǎn）、擠壓墊片不塗油，保持幹淨。適當增加殘料長度。

八、橫向焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要原因（yīn）是在連續擠壓（yā）時，模具內的（de）金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，並（bìng）調平直。清潔坯錠端麵，防止潤滑油、異物（wù）混（hún）入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻（yún）擠（jǐ）壓。合理設計和選擇工模具、模具材料、尺寸配合（hé）、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產生原因（yīn）：

主要是由於製品從滑出台橫向運至成品鋸切（qiē）台時冷床上（shàng）有堅硬物突出將製品劃傷，也有的是在裝料、搬運中產生的。

（2）消除方法

1、模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀也應（yīng）加工平滑。裝模時應認（rèn）真檢查（chá），防止使用有細小裂紋的模具。

2、模具設計時應（yīng）注意圓角半徑。及（jí）時檢查和拋光模子工作（zuò）帶（dài），模子硬度應均勻。

3、經常檢（jiǎn）查（chá）冷（lěng）床、成品儲放台，應光滑，防止有堅硬突出物劃傷製品。可適當潤滑導路。

4、裝料時應放置比製品軟的隔條，運輸、吊運都應平穩、細（xì）心（xīn）操作。

十、金屬壓入

（1）產（chǎn）生（shēng）原因：

主要原因是在模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵（miàn）所造成。

在陽極氧化時（shí），金屬壓入的地方不形成氧化膜或形成壓痕、壓坑。

（2）消除（chú）方法（fǎ）：

1、光滑定（dìng）徑帶、縮短定徑（jìng）帶的長（zhǎng）度。調節定徑帶的空刀。

2、改變模孔（kǒng）的布置，盡量避免製品平麵放在下麵和輥子接觸，以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表麵、端頭清洗（xǐ）幹（gàn）淨，潤滑（huá）油中避免有金屬屑。

十一、其他表麵缺陷

（1）產生原因：

1、熔鑄過程（chéng）中產（chǎn）生的原因。化（huà）學成分不均，有金屬夾雜、氣（qì）孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部（bù）組織不均勻。

2、擠壓過程中產生的原因。溫度（dù）、變形不均勻（yún），擠壓速度太快，冷卻不均（jun1）勻，與石墨、油汙（wū）接觸處產生組織不均勻。

3、工模（mó）具方麵的原因。模具設計不合理，模子（zǐ）尖角過渡不平滑，空刀過小擦傷金屬，工模加工不良，有毛刺不光潔，氮化處理不好，表麵硬度不均勻，工作（zuò）帶不平（píng）滑。

4、表麵處理方麵（miàn）的原（yuán）因。槽液濃度、溫度、電流密（mì）度不（bú）合理，酸（suān）腐蝕或堿腐蝕處理工藝不當。

（2）消（xiāo）除方法：

1、控製化學成分，優化熔（róng）鑄工藝，加強淨化，細化處理（lǐ）和均勻化（huà）處（chù）理。鑄錠均勻化處理要快速冷卻。

2、合理控製擠壓溫度、速度（dù），使變（biàn）形均勻並采用合理鑄錠長度。

3、改善（shàn）模具（jù）的設計和製造方法，提高模具工作帶硬（yìng）度，降低表麵粗糙度。

4、優化氮化處理（lǐ）工藝。嚴格控製表麵處理工藝（yì），防止酸腐蝕或堿（jiǎn）腐蝕過程中對表麵的二次傷害或（huò）汙染（rǎn）。