本（běn）文對擠壓鋁型材縮尾形成的原因（yīn）和消除的方法簡要做（zuò）一下分析。

一、擠壓機擠壓過程中出（chū）現縮尾的常見問題介紹：

鋁型材擠壓生產中，會出現在切頭、尾後半成品部分經堿蝕（shí）檢查會出現俗稱“縮尾”的缺陷，含有該組織的（de）鋁型材的力學（xué）性能達不到要求，存在安全隱患。

同時，生產的鋁合金型材（cái）要進（jìn）行表麵（miàn）處理或車削加工時（shí），由於該缺陷（xiàn）的存在破壞了材料內部的連續性，會（huì）影響後續表麵和精加工，嚴重（chóng）的會造成（chéng）暗紋報廢或損壞車刀等危害，這在生產中是（shì）常見的問題。

二、擠壓機擠壓（yā）鋁型材出現縮尾的分（fèn）類 其中“縮尾（wěi）”分為中空縮尾和環狀（zhuàng）縮尾兩種：

1、中（zhōng）空縮尾：

在擠（jǐ）壓型、棒材（cái）尾端中心部位形成中空，橫斷麵呈（chéng）現為邊緣不光（guāng）滑的孔或邊緣充滿有（yǒu）其它雜質的孔，縱向呈一漏鬥狀（錐形（xíng）），漏鬥尖端朝向（xiàng）金屬流出的方向，主要出現在單孔平麵模擠壓，尤其是擠壓係（xì）數小、製品直徑大、厚壁或者采用了有（yǒu）油汙的擠壓墊片地擠壓（yā）的型材的尾部更加明顯。

2、環狀縮尾：

在（zài）擠壓分（fèn）流模製品的兩端（尤其是頭部）呈不連續的環形（xíng）或弧形（xíng），在焊合線兩邊則（zé）呈月牙形較為明（míng）顯，各孔製品的環狀縮（suō）尾對稱。

縮尾的形成縮尾形成的原因：

縮尾形成的（de）力（lì）學條件是：當平流階段結束，擠壓（yā）墊片逐漸接近模時，擠壓時增加並產生一個對擠壓（yā）筒（tǒng）側表麵壓力dN筒。

該力（lì）與摩擦力（lì）dT筒一起，當破壞了力的平衡條件（dN筒dT筒）≥dT墊時，位於擠壓墊片區周圍的金屬，向後沿邊緣流入毛坯中心，便形成（chéng）了縮尾。

三、擠壓機造成縮尾形成的擠壓條件有那些（xiē）：

1、擠（jǐ）壓殘料留得太短；

2、擠壓墊片有油或不幹淨；

3、鑄錠（dìng）或毛料表麵不清潔；

4、製品切尾長度不合規定；

5、擠壓筒內襯超差；

6、擠壓終了突（tū）然增加擠壓速度。

四、鋁材擠壓機形成縮尾（wěi）的消除方法及減少和（hé）防止縮尾形成的措（cuò）施（shī）：

1、嚴格按（àn）工藝規定剪切壓餘（yú）和鋸（jù）切頭、尾，保持擠壓（yā）筒內襯完好。

2、禁止擠壓墊片抺油，降低鋁棒擠壓（yā）前溫（wēn）度，采用特（tè）殊（shū）的凸形墊片，采用合理的殘料的長度（dù）。

3、擠壓（yā）工具、鋁棒表麵應清潔。

4、經常檢查擠壓（yā）筒尺寸並（bìng）更換不合格的工具。

5、平穩擠壓。在擠壓後期應該減（jiǎn）慢擠壓速度，適當留壓餘的厚度，或采用增大殘料法擠壓。

五、為了有效解除鋁型材擠壓機（jī）生產（chǎn）時出現縮尾的現象，擠壓機壓餘厚度也是很重，以下是我們製定的壓餘厚（hòu）度標準供您參考：

1、擠壓機800T ≥15mm壓餘厚（hòu）度；

2、擠壓機800-1000T ≥18mm壓餘厚度；

3、擠壓機1200T ≥20mm壓餘厚度；

4、擠壓機1600T ≥25mm壓餘厚度；

5、擠壓機2500T ≥30mm壓餘厚度；

6、擠壓機4000T ≥45mm壓餘厚度。