由（yóu）於鋁型材（cái）品種規格多（duō）樣，並且在擠壓過（guò）程中材料流動狀況複雜，擠壓（yā）模具承受載荷狀況惡劣，使得鋁型材擠壓產（chǎn）品開發和模具的設計成為一項艱（jiān）巨的任務。

依賴經（jīng）驗設計和試模（mó）返修的（de）傳統生產模式已不能滿足現代化經濟發展的需求。

在效率就是生命，質量就是關鍵的市場經濟環境（jìng）下，鋁型材擠壓生產企業重視的是提高模具設計加（jiā）工的成功率及擠壓的產量和成品率。

在（zài）鋁及鋁合金半成（chéng）品生產中，擠壓是主要成形工藝（yì）之一，擠壓模具的好壞、擠壓速度的（de）快慢直接影響鋁及鋁合（hé）金擠壓生產企業的產品質量和產量。

通常，鋁型材擠（jǐ）壓如果沒有（yǒu）非預定的停機（jī）時間，那麽至大產量主要決定（dìng）於擠壓速度，而後者受製（zhì）於四個因（yīn）素，其中三個固定不變而另（lìng）一個則是可變的。

因素一是擠（jǐ）壓機的擠壓力，擠壓力大的（de）可在錠坯溫度（dù）較低時順利地擠壓；

因素二是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可使（shǐ）通過（guò）的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被擠（jǐ）壓合金的特性，是限製擠壓速（sù）度（dù）的不可控的因素，型材的出口溫度一般（bān）不可超過540℃，否則，材料表麵質量（liàng）會下降，模痕明（míng）顯加重，甚（shèn）至出現粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。

因素四是溫度及其受控程度，在擠（jǐ）壓（yā）過程中，擠（jǐ）壓筒溫度應比錠坯溫度低15~40℃。

如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高於錠坯（pī）溫度，就要設法使擠壓筒溫度下降，這不但是一件麻煩的工作，而且產量會（huì）下降。

在生產速度上升過程中，有時受電偶控製的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。

如果擠壓筒溫度高於（yú）470℃，擠壓廢品就（jiù）會（huì）上升。

應根據不同的合金確定理想的擠壓筒（tǒng）溫度。 　　

生產優（yōu）良表麵型材時，對（duì）擠壓墊溫（wēn）度也應嚴格控製，以減少表麵色（sè）調不一致廢品量。

固定擠壓墊的質量比活動的好得多，能積聚更（gèng）多的熱量（liàng），因而能降低錠（dìng）坯端頭溫度，能減少雜質進（jìn）入型材內，有助於提高產量。 　

模具溫度對於（yú）獲得高的產量起著重要的作用，一般不得低於430℃；

另方麵（miàn），也不得過高，否則，不但硬度可能下降，同時會產（chǎn）生氧化，主要在工作帶（dài）。

在模具加熱過程（chéng）中，應避免模具之間緊靠著（zhe），阻礙空氣（qì）流（liú）通。

錠坯（pī）在（zài）擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些，升高量主（zhǔ）要決定於模具設計。

為了獲得至大產量，對各（gè）項溫度決不可忽視，應記錄各個溫度並嚴加控製，以找出機台的至大產量（liàng）與各項溫度的關係。