在擠壓鋁型材的擠壓生產中，常（cháng）見的缺陷是比較直觀的：如彎曲（qǔ）、扭擰、磕碰、夾（jiá）渣（zhā）等。而表麵吸附毛刺缺陷，不仔細觀（guān）察或手（shǒu）摸較難發現，但它嚴重影響後續氧化、電泳等型材的表麵質量，很難去除掉，嚴重影響裝飾型材的表麵。因此，要在擠壓（yā）生產實踐中不斷地觀（guān）察分析，總結其成（chéng）因（yīn），及時采取措施（shī），以減少或這種缺陷的出現。 

在擠壓（yā）生產中，型材吸附毛刺經過仔細觀察或用手在型材表麵（miàn）上滑動，都會發現。在鋸切裝（zhuāng）筐（kuāng）工序，用風吹或擦拭，大部分的毛刺可以去掉。但還是（shì）有一部分由於靜電原因仍吸附在型材表麵上。經時（shí）效處理後，這些毛刺顆粒更（gèng）加緊密粘附（fù）在型材表麵。在型材表麵預處理工序，由於槽液濃度的影響，有的可以去除掉，但在型材表麵形成小麻（má）坑，有的去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響顆粒狀冒充的重要因素。擠（jǐ）壓溫度越高、擠壓速度過快，毛刺就越多，原因是由於溫度高、速度（dù）快，型（xíng）材流動速度增（zēng）加，模（mó）具變形的程度增（zēng）加，金屬的流動加快，金屬的變形（xíng）抗力相對減弱，更易形成粘鋁現象；對大的擠壓係數來（lái）說，金屬的變形抗力相對增加了，死（sǐ）區相對增大（dà），提高了形成粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的概率增加；鑄棒加熱（rè）溫度與模具溫度之差過（guò）大，也易造成顆粒（lì）狀毛刺問題。 

鋁棒中的雜質影響（xiǎng），鋁棒（bàng）在（zài）熔鑄過程中，精（jīng）煉不充分，泥土、精煉劑、覆蓋劑以及粉末塗料和氧（yǎng）化膜夾雜等混入棒中，這些物質在擠壓過程中，使金屬的（de）塑性和抗拉強度顯著降（jiàng）低，極（jí）易（yì）產生顆（kē）粒狀毛刺（cì）。棒的組織缺陷常見的（de）有疏鬆、晶粒粗大、偏析、光亮晶（jīng）粒等，所有這（zhè）些鑄棒缺陷有一個（gè）共同點，就是與鑄棒基體焊合不好（hǎo），造成了基體流動的不連續性，在擠壓過程中（zhōng），夾渣極易從基體中（zhōng）分離出來，通過模具的工（gōng）作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷被流動的金屬拉出，極易產生顆粒（lì）狀（zhuàng）毛刺。 

在擠（jǐ）壓生產中，模具是在（zài）高溫高壓的（de）狀態下工作的，受壓力和（hé）溫度的影響，模（mó）具產生（shēng）彈性變形。模具工作帶由開始平行於擠壓方向，受到（dào）壓力（lì）後（hòu），隻有工作帶的刃口部分接觸型材（cái）形成的粘鋁。在粘鋁的（de）形成過程中，不斷（duàn）有顆粒被型材帶出，粘附在型材表麵上，形成了毛刺。

我們（men）現在使用的擠壓（yā）模具（jù）以平麵模居多，在鑄棒不剝（bāo）皮的情況下，鑄棒表麵及內在的（de）雜質（zhì）堆（duī）積在模具內金屬流（liú）動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數的增多，死區的雜質（zhì）也在不斷（duàn）的變化，有一部分被正常流動（dòng）的金屬帶出，堆積在工作帶變形後的空間（jiān）內。有的被型材拉脫，形成了毛刺。因此，模具是造（zào）成毛刺的關鍵因素。另外工模具表麵的粗糙度越（yuè）高、工（gōng）作帶表麵的硬度越低，也是（shì）造成粘鋁，形成顆粒狀毛刺原因之（zhī）一。 

還（hái）有空氣中的塵埃（āi）、水、油汙等強烈附著於鋁型材表麵，原因是（shì）熱的鋁型材遇到灰塵後粘附（fù），發生化（huà）學（xué）反應並產生膠狀物質，在時效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的（de）顆粒（lì）狀毛刺，在隨後的（de）氧化（huà）、電泳、噴塗過（guò）程中不易清除。 

模具設計、製造、使用應注意的問題。模具的設計必須滿足剛度、強度的計算要（yào）求，以達到減少模具在受壓時的彈性變形量。工作（zuò）帶的長短、空刀形式、焊合室（shì）形式等，都（dōu）要考（kǎo）慮參數選擇。模具在製造過程中，要減少製造誤差，避（bì）免尖角存在。模具在使用時，一定要加（jiā）裝和選用合適（shì）的模墊、剪切墊。模具都要經過氮（dàn）化處理後，方可（kě）上機。修模、光模時，要注意工（gōng）作帶的平行、表麵粗糙度以及組合（hé）模裝配的配合尺寸，把緊螺栓（shuān）。 

選擇合適的擠壓參數根據（jù）擠壓係數、型材斷麵情況、模具情況、設備情況等，選擇的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具（jù）溫度（dù）以（yǐ）及（jí）擠壓速度，並在生產過程中，不斷（duàn）調整這些參（cān）數。這些都是消除或減少（shǎo）“吸附顆粒（lì）”的主要措施。 提高鑄棒的質量在鑄棒的鑄造過程中，采用細化晶粒工藝，采取有效的（de）技術措施（shī）減少鑄棒的夾渣、疏鬆、晶粒（lì）粗大等缺陷，對鑄棒進行均勻化處理。同時加強質量監控。 對所有工作現場采取（qǔ）“6S”現場管理，提高環境質量，對鑄棒表麵清理，減少灰渣（zhā）灰（huī）塵附著，杜絕“跑冒滴漏"，及時清理型材表麵（miàn）的灰塵，盡可能（néng）減少灰塵附著。 

顆粒狀（zhuàng）毛（máo）刺的影響因素主要是模（mó）具、鑄棒、擠壓工藝（yì）三個方麵。操作人員的操作水平也反映在這（zhè）三個要素中，在生產實踐（jiàn）的基礎上，要不斷地分析問題，總結經驗，就可以減少或避免毛刺、粘鋁、表麵粗糙、劃傷、型材撕裂等缺（quē）陷，大大提高型（xíng）材的成品率及生產效（xiào）率，提升公司的品（pǐn）牌形象。