在鋁型材的擠壓生產中（zhōng），型材表麵不（bú）同程度的存在一些小顆粒吸附在型材表麵上，手（shǒu）摸有觸感，影響了氧化、電泳塗漆及噴塗型（xíng）材的表麵美觀，降低了生產效率和成品率。因此，對（duì）其形（xíng）成機製進行分析，以便采取措（cuò）施，減少或杜絕此類型材表而缺陷的出現。

在鋁型材的擠壓（yā）生產（chǎn）中，常（cháng）見的缺陷是比較直觀的，如彎曲、扭擰、變形、夾渣等。而“吸附顆粒”的缺陷（xiàn），不仔細（xì）觀察或手摸較難發現。

其危（wēi）害是：在電泳、噴塗型材的生產流（liú）程中，很難去除掉，影響型材的表（biǎo）麵美觀，造成（chéng）廢品。因此（cǐ），要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及時采（cǎi）取措施（shī），以減（jiǎn）少或杜絕這種缺陷的出現。

“吸附顆粒”的（de）影響因素主要是模（mó）具、鑄棒、擠壓工藝三個方麵。操作人員的操作水平也反映在這三個要素中，在生產實踐的基礎上（shàng），要不斷地分析問題，總結經驗，就可以減少或避免“吸附顆粒”、粘鋁、表麵粗糙、劃傷、型（xíng）材（cái）撕裂等（děng）缺陷（xiàn），大大提高型材（cái）的（de）成品率及生產效率。

下麵詳（xiáng）細講（jiǎng）解一下擠壓鋁型材表麵顆粒形成的具體原（yuán）因和針對性（xìng）的解決（jué）方案。

一、“吸附顆粒”的表現及對產品質量的影響

鋁型材表麵處理的方式越來越多，除（chú）一般的氧化型材外，電泳型材、噴塗型材、氟碳噴塗（tú）型材、木紋烤漆型材等相繼出現，花樣繁多。

“吸附顆（kē）粒”的缺陷（xiàn），對一般氧化材（cái）影響（xiǎng）不大，但（dàn）對其他的處理形式影響（xiǎng）較大，主要是有礙這些型材表麵美觀。

在擠壓（yā）生產中，擠出型材“吸附顆粒”經過仔細觀察或用手在（zài）型材表（biǎo）麵上滑動（dòng），都會發現。

在鋸切裝筐工序，用風吹（chuī）或（huò）擦拭，大部分的小顆粒（lì）可以去掉。

但還是有一部分由於靜電原因仍吸附在型材表（biǎo）麵（miàn）上。

經時效處理後，這些顆粒更加緊密粘附（fù）在型材表麵。

在型材表（biǎo）麵預處理工序，由於槽液濃度的影（yǐng）響（xiǎng），有的可以去除掉，但（dàn）在型材表麵形成小（xiǎo）麻坑，有的去除不（bú）掉，則形成（chéng）凸起。

此問題在電泳和噴塗（tú）型材的（de）生產中經常出現。

二、“吸附顆粒（lì）”的形成原因

1、模具的影響

在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態（tài）下工作的，受（shòu）壓力和溫度的影（yǐng）響，模具（jù）產（chǎn）生彈性變（biàn）形。

模具工（gōng）作帶由開（kāi）始平行於擠壓方向，受到壓力（lì）後（hòu），工作帶變（biàn）形成為喇叭狀，隻有工作帶的刃口部分接觸型材形成（chéng）的粘鋁，類似於車刀的（de）刀屑瘤。

在粘鋁的（de）形成過程中，不斷有顆粒被（bèi）型材帶出，粘附在（zài）型材表麵上，造成（chéng）了“吸附顆粒”。

隨著粘鋁的不斷增大，模具產生瞬間回彈，就會形成咬痕缺陷。

若粘鋁堆積較多，不能被型（xíng）材拉（lā）出，模具（jù）瞬間回彈時粘鋁不脫落，就會形（xíng）成型材的表麵粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。

我們現在（zài）使用的擠壓模具基本是平麵模，在鑄棒不剝皮的（de）情況下，鑄棒表麵及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區（qū），隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根（gēn）數的增多，死區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆（duī）積在工作帶（dài）變形後的空間內。

有的被（bèi）型材拉脫，形成了“吸附顆粒”。因（yīn）此，模具（jù）是造成“吸附（fù）顆粒“的關鍵因素。

2、擠壓工藝的影響

擠壓工藝參數的選擇正確與（yǔ）否也是影響“吸附顆粒”的重（chóng）要因素。

經過現場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過高，“吸附顆粒”就越多（duō），原因是由於溫度高、速度快，型（xíng）材流動速度增加，模具變形的程度（dù）增（zēng）加，金屬的流動加快（kuài），金屬的（de）變形抗力（lì）相對減弱，更易形成粘鋁現象（xiàng）；

對大的（de）擠壓係數來說，金屬（shǔ）的（de）變形抗力相對增加了，死區（qū）相對增大，提高了形成粘鋁的條件，形（xíng）成（chéng）“吸附顆粒”的概率增加；

鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成粘鋁問題，甚至堵模（mó）；

工模具表麵的粗（cū）糙度、工作帶表麵的硬度等，也是造成粘鋁，形成“吸附顆（kē）粒”的原因之一。

3、鑄棒質量（liàng）的（de）影響（xiǎng）

鑄棒質量是影響鋁型材表麵及擠壓成型的重要因素。

“吸附顆粒”的成因與鑄棒質量有很大關係。

鑄棒的組織缺陷常見的有夾（jiá）渣、疏（shū）鬆（sōng）、晶（jīng）粒粗（cū）大、偏析、光亮晶粒等。

夾渣是混入鑄（zhù）棒（bàng）的熔渣、氧化皮或其他雜質，也（yě）叫夾雜。

低倍試（shì）片上一般呈現形狀（zhuàng）不規則的黑洞，凹陷於基體，是一些不同顏色的、無定形的鬆軟（ruǎn）組織，破壞了鑄（zhù）棒的連續性。

在擠（jǐ）壓過程（chéng）中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，並不斷被流動的金屬（shǔ）拉出，形成“吸附顆粒”；

疏鬆是在晶界及枝晶網絡出（chū）現的（de）宏觀和（hé）微觀的分散性縮孔，低倍（bèi）試片上呈不（bú）規則的黑色針孔狀小點，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不致密，嚴重的疏鬆往往伴有氣孔、夾渣等，在擠（jǐ）壓生產中很難與金屬（shǔ）焊合，從而以形成（chéng）粘鋁現象；

晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄造溫（wēn）度過高時。

在鑄棒中易出現的粗大晶粒組織，並伴有晶間裂（liè）紋（wén），使金屬不連續，在擠壓生產中（zhōng），也易產生粘鋁問題；

偏析是在鑄棒表麵凝結的易熔析出（chū）物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲（shèn）出後凝結在鑄棒表麵而成的，在擠壓生產中，聚集在（zài）模具金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒根數的增多，被擠出或被流動的型材拉出，形成“吸附顆粒”。

所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，這是形成“吸附顆粒”的重（chóng）要因素。